8.1 Общие требования
8.1.1 Геометрические размеры и форму поверхностей следует измерятьсломощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30 % установленного допуска на изготовление. Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.
8.1.2 Контроль качества поверхностей на отсутствие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин. снижающих качество и ухудшающих товарный вид. следует проводить путем визуального осмотра. Браковочный признак устанавливают на основании требований соответствующего стандарта или проектной документации.
8.1.3 Обязательную проверку наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (самостоятельно поставляемых сборочных единицах и деталях) следует осуществлять визуальным осмотром.
8.1.4 Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:
а) визуальным осмотром и измерительным контролем;
б) механическими испытаниями:
в) испытанием на стойкость против межкрисгаллитной коррозии;
г) металлографическими исследованиями;
д) стилос копированием;
е) ультразвуковой дефектоскопией;
ж) радиографией;
и) цветной или магнитопорошковой дефектоскопией;
к) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем. определением содержания ферритной фазы и др.), если необходимо.
8.1.5 Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергаемых термической обработке, следует проводить после термической обработки. Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки (высокого отпуска). При этом полученные положительные результаты механических испытаний следует считать окончательными.
8.1.6 Контроль комплектности, консервации, окраски, упаковки необходимо проводить путем сопоставления объема и качества выполненных работ с требованиями настоящего стандарта и технических условий.
8.1.7 Предприятие-изготовитель негабаритных сосудов, транспортируемых частями, должно провести контрольную сборку. Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии . что предприятие-изготовитель гарантирует собираемость сосуда.
8.1.8 В- процессе изготовления сборочных единиц и деталей необходимо проверять на соответствие требованиям стандартов (технических условий) и проекта:
8.2 Ви зуальный и измерительный контроль сварных соединений
8.2.1 Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.
8.2.2 Обязательному визуальному контролю и измерению подлежат все сварные шаы в соответствии с ГОСТ 3242 для выявления дефектов, выходящих на поверхность шва и недопустимых в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.
8.3 Механические испытания
8.3.1 Механическим испытаниям следует подвергать стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосуда. Механические испытания необходимо проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указа ином в таблице 17.
8.3.2 Измерению твердости следует подвергать металл шва сварных соединений сосудов (работаю* щих под давлением деталей) из сталей марок 12МХ. 12ХМ, 15ХМ.20Х2МА, 1Х2М1,10Х2ГНМ, 10Х2МФА-А. 10Х2М1А-А, 15Х5М и металл шва коррозионно-стойкого слоя в сварных соединениях из двухслойных сталей. Твердость следует проверять не менее чем в трех точках поперек сварного соединения по НД, утвержденному в установленном порядке.
8.3.3 Допускается измерение твердости металла шва проводить на контрольных образцах, если невозможно его осуществить на готовом сосуде (детали) .
При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые показали неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце. сварное соединение считают непригодным.
Примечания
1 За длину контролируемого участка следует принимать длину сварного соединения, выполненного одним сварщиком по технологии, предусмотренной технической документацией на данный вид сборочной единицы или детали.
2 Допускается не проводить механические испытания сварных образцов для сосудов 5-й группы, если предприятие-изготовитель гарантирует качество сварных швов.
3 Испытание на ударный изгиб сварных соединении сосудов, работающих при температуре не ниже минус 20 *С. следует проводить при комнатной температуре.
4 Допускается при испытании на изгиб сварных соединений толщиной более 30 мм доводить толщину образцов до 30 мм строжкой или фрезерованием контрольных пластин. Образцы из двухслойных сталей следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать основным слоем наружу. Тип образца XXVII по ГОСТ 6996. диаметр оправки — две толщины образца.
5 Испытание не ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей следует проводить на образцах. изготовленных ло рисунку 17.
6 Испытания на растяжение, изгиб, ударный изтб сварного соединения толщиной не менее 50 мм следует проводить согласно требованиям НД.
7 Допускается не испытывать на ударный изгиб при отрицательных температурах сварные соединения из сталей аустенитно-ферритного класса.
8 Испытание на ударный изгиб сварных соединений из сталей аустенитного класса не проводят.
9 В случае снижения нижнего температурного предела применения углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей согласно требованиям примечания 26 к таблице А.1 приложения А. примечания 11 к таблице В.1 приложения В испытание на ударный изгиб сварных соединений из этих сталей проводят при минимальной температуре, указанной для стенки в таблицах А.1 и В.1 (приложения А и В соответственно).
8.4 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии
8.4.1 Испытание сварного соеди нения на стойкость против межкристаллитной коррозии следует проводить для оосудое (сборочных единиц, деталей), изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей, ло требованию технических условий или проекта. Необходимость испытания сварных соединений внутренних устройств, работающих без давления, на стойкость против межкристаллитной коррозии должна быть указана в проекте.
8.4.2 Форма, размеры и количество образцов должны соответствовать ГОСТ 6032.
8.4.3 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии следует проводить ло ГОСТ 6032 или соответствующему НД. Метод испытания должен быть указан в проекте. Металл шва и зона термическою влияния должны быть стойкими к межкристаллитной коррозии.
8.4.4 При получении неудовлетворительных результатов допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считают непригодным.
8.5 Металлографические исследования
8.5.1 Металлографическим исследованиям следует подвергать стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов:
• 1нй. 2-й. 3-й групп, работающих под давлением более 5 МПа или при температуре ниже минус 40 *С;
• 1-Й.2-Й групп, работающих при температуре выше 450 °С;
• из сталей, склонных к термическому воздействию (марок 12МХ. 12ХМ. 15Х5М и др.). из сталей аустенитного класса без ферритной фазы (марок 06ХН28МДТ. 08X17Н16МЗТ и др.) и из двухслой ных сталей.
Допускается не проводить металлографические исследования стыковых сварных швов сборочных единиц и деталей, работающих при температуре ниже минус 40 *С. толщиной не более 20 мм из сталей марок 12X18Н10Т и 08X18Н1 ОТ.
8.5.2 Металлографические макро- и микроисследования следует проводить в соответствии с НД на одном образце от каждого контрольного сварного соединения.
8.5.3 Качество контрольного сварного соединения при металлографических исследованиях должно соответствовать требованиям 6.10.2 и 6.10.3.
8.5.4 Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны быть выявлены радиографическим или ультразвуковым контролем согласно 8.10.13, все производственные сварные соединения, контролируемые данным сварным соединением, подлежат повторному испытанию тем же методом неразрушающего контроля в объеме 1О0 % другим, более опытным и квалифицированным, дефектоскопистом. 8 случае получения удовлетворительных результатов повторного контроля сварные швы считают годными.
8.5.5 При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце. сварное соединение считают непригодным.
8.6 Стмпоскопироеание сварных соединений
8.6.1 Стилоскопирование сварных швов следует проводить для установления марочного соответствия примененных сварочных материалов требованиям проекта и инструкций по сварке или настоящего стандарта. При стилоскопировании следует руководствоваться действующей НТД постилосколироеанию основных и сварочных материалов и готовой продукции.
8.6.2 Стилоскопироеанию следует подвергать сварные швы работающих под давлением деталей из сталей марок 12ХМ. 12МХ. 1SXM. 10Х2М1А-А. 20Х2МА 1Х2М1.15Х2МФА-А. 10Х2ГНМ. 15Х5М. 15X5,08X13. 08Х17Н13М2Т. 10Х17Н13М2Т. 10X17H13M3T. 08Х17Н15МЗТ, 03X16H15M3T.08X21H6M2T и06ХН28МДТ. 12X18Н10Т. 08X18Н10Т. 08Х22Н6Т и металл коррозионно-стойкой наплавки в объеме не менее указанного в таблице 18.
8.6.3 В процессе стилоскопирования следует определять в металле шва наличие хрома, молибдена, ванадия, ниобия, никеля и т.д.
8.6.4 Следует контролировать:
8.6.5 Контроль стипоскопированием допускается не проводить:
8.6.6 При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек.
При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считают окончательными.
8.6.7 При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений сосудов 3-й. 4-й и 5-й групп стилосколироаание металла шва должно быть проведено на всех сварных соединениях, выполненных данным механизированным способом сварки.
8.6.8 Дефектные сварные швы. выявленные при контроле, должны быть удалены, швы вновь сварены и подвергнуты стилоскопированию.
8.7 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений
8.7.1 Для выявления внутренних дефектов сварных соединений следует применять методы неразрушающего контроля. в которых используют проникающие физические поля: радиографический, ультразвуковой. Ультразвуковую дефектоскопию сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 14782 иНД. Радиографический контроль сварных соединений следует проводить е соответствии с ГОСТ 7512 иНД.
8.7.2 Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) следует выбирать исходя из возможностей более полного и точного выявления недоп устимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений сосуда (сборочных единиц, деталей). Метод контроля качества стыковых, угловых и тавровых сварных соединений следует определять согласно НД.
8.7.3 Обязательному контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат.
а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля, в объеме не менее указанного в таблице 19:
б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений:
в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу, деталь):
г) сварные соединения элементов из стали перлитного класса с элементами из сталей аустенитного класса е 100 % объеме;
д) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса:
е) прилегающие к отверстию участки сварных твое корпуса, на которых устанавливаются люки и штуцера, на длине, равной Jds (О — внутренний диаметр корпуса. S — толщина стенки корпуса в месте рас положения отверстия).
8.7.4 Места контроля сварных соединений сосудов 3-й. 4-й и 5-й групп радиографическим или ультразвуковым методом должны быть указаны в технической документации на сосуд.
8.7.5 Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть так замаркированы. чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.
8.7.6 При выявлении недопустимых дефектов в сварном соединении сосудов 3-й. 4-й и 5-й групп обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные сварные соединения, выполненные данным сварщиком (оператором), по всей длине соединения (см. приложение Н).
8.7.7 При невозможности осуществления контроля сварных соединений радиографическим или ультра звуковым методом из-за их недоступности <ввиду конструктивных особенностей сосуда, ограниченности технических возможностей этих методов или по условиям техники безопасности) или неэффективности (в частности, при наличии конструктивного зазора) контроль качества этих сварных соединений следует проводить по НД в 100 % объеме.
8.8 Цветная и магнитопорошковая дефектоскопии
8.8.1 Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы. не доступные для осуществле ния контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных кобразованию трещин при сварке (см. приложение П).
8.8.2 Цветную и магнитопорошковую дефектоскопии сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 18442, ГОСТ 21105 и НД.
8.8.3 Объем контроля и класс чувствительности определяют в соответствии с требованиями НД или требованиями проекта.
8.9 Определение содержания «-фазы
8.9.1 Содержание а-фазы в металле шва или наплавленном металле аустенитной стали следует определять при наличии указаний в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу).
8.9.2 Предельное допустимое содержание и-фазы должно соответствовать НД и/или указаниям проекта.
8.9.3 Определение содержания ферритной фазы в металле шва или в металле, наплавленном аустенитными электродами, следует проводить магнитным методом согласно ГОСТ 9466. Содержание феррита определяют ферритометром по ГОСТ 26364. Допускается определять количество феррита «-фазометром пондвромоторного действия (магнитоотрывной метод), а при содержании его более 5 % — металлографическим методом.
8.10 Контрольные сварные соединения
8.10.1 Для механических и коррозионных испытаний, а также металлографических исследований вырезают образцы из контрольных сварных соединений. Если проведена производственная аттестация технологии сварки, то разрешается не выполнять механические испытания контрольных сварных соединений.
8.10.2 Контрольное сварное соединение должно воспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда (сборочной единицы, детали), определяющих его прочность, и быть выполнены одновременно с контролируемым сосудом (сборочной единицей, деталью) с применением одинаковых исходных материалов, формы разделки кромок, сборочных размеров, методов и режимов сварки, режима термообработки.
8.10.3 Приав1ома1ической. iюлуавюма I ический или aiадкгрошлакивой сварках соиудив (сборочных единиц, деталей) на каждый сосуд (сборочную единицу, деталь) необходимо сваривать одно контрольное сварное соединение (на каждый вид применяемого процесса) с использованием -одинаковых присадочных материалов и режима термообработки.
8.10.4 Контрольные сварные соединения для проверки продольных швов сосудов (сборочных единиц. деталей) следует изготовлять таким образом, чтобы их швы являлись продолжением производственного продольного шва. После сварки контрольное сварное соединение должно быть отделено от сосуда (сборочной единицы. детали) любым методом, за исключением отламывания.
8.10.5 При ручной сварке сосуда (сборочной единицы, детали) несколькими сварщиками каждый из сварщиков должен выполнять отдельное контрольное сварное соединение.
8.10.6 Если многопроходной июв выполняют несколько сварщиков, то на данный шов должно свариваться одно контрольное сварное соединение. При этом проходы следует выполнять тем и же сварщиками и в аналогичном порядке. В противном случае каждый из сварщиков должен выполнять отдельное контрольное сварное соединение.
8.10.7 При изготовлении партии однотипных сосудов допускается на каждый вид сварки выполнять ло одному контрольному сварному соединению на всю партию сосудов (сборочных единиц, деталей) при условии контроля стыковых сварных соединений, определяющих лроч кость сосуда, радиографическим или ультразвуковым методом в 100 % объеме. В одну партию сосудов (сборочных единиц, деталей) следует объединять сосуды (сборочные единицы, детали) одного вида из сталей одного класса (см. приложение Р). имеющие одинаковые формы разделки кромок, выполненные по единому (типовому) технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл их изготовления по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 мес.
8.10.8 Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах сосудов необходимо выполнять контрольные сварные соединения. Эти контрольные сварные соединения должны быть идентичны производственным контролируемым сварным соединениям: по марке стали, размерам труб, конструкции и виду соединения, форме разделки кромок, сборочным размерам, пространственному положению сварки и технологическому процессу. Количество контрольных сварных соединений труб должно составлять 1 % общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных сварных соединений труб данного сосуда, но не менее одного контрольного сварного соединения.
8.10.9 При невозможности изготовлять плоские образцы из сварного стыка трубчатого элемента допускается проводить испытание образцов, вырезанных из контрольных сварных соединений, сваренных в наиболее трудном для сварки положении.
8.10.10 Термообработку контрольных сварных соединений следует выполнять одновременно с сосудом (сборочной единицей, деталью). Допускается термообработку контрольных сварных соединений проводить отдельно от сосуда (сборочной единицы, детали) при условии применения одинаковых метода и режима термообработки.
8.10.11 Размеры контрольных сварных соединений должны быть выбраны так. чтобы из них возможно было вырезать необходимое количество образцов для металлографических исследований, всех видов механических испытаний и испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии, включая повторные.
8.10.12 Предусмотренный настоящим стандартом объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений может быть изменен по согласованию с Ростехнадзором России в случав серийного изготовления предприятием однотипных сосудов при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений. подтвержденном результатами контроля за не менее 12 мес.
8.10.13 Контрольные сеарные соединения следует подвергать радиографическому или ультразвуковому контролю по всей длине сварных соединений. Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее радиографическому или ультразвуковому контролю, подлежат проверке тем же методом нераэрушающего контроля по всей длине.
8.10.14 Контрольным сварным соединениям и вырезаемым из них образцам следует присваивать регистрационные номера согласно учетной документации предприятия-изготовителя, в которой отражают необходимые сведения по изготовляемому производственному сварному соединению. 8.11 Испытание на прочность и герметичность
8.11.1 Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления. Гидравлическое испытание следует проводить, как правило, на лредлриятии-иэготовителе. Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа. допускается проводить после их изготовления на месте установки.
8.11.2 Гидравлическое испытание сосудов следует проводить с крепежом и прокладками, предусмотренными е технической документации.
8.11.3 Пробное давление при гидравлическом испытании сосудов вычисляют по формуле
Примечания
1 Пробное давление испытания сосуда следует определять с учетом минимальных значений расчетного давления и отношения допускаемых напряжений материалов сборочных единиц (элементов сосуда), работающих под давлением, за исключением ботов (шпилек), а также тепло обменных труб кожухотрубчатых теплообменных аппаратов.
2 Пробное давление при испытании сосуда, рэосчитанное по зонам, следует определять с учетом той зоны, расчетное давление ww расчетная температура которой имеет меньшее значение.
3 Если рассчитанное пробное давление (по формуле (1)] при испытании сосуда, работающего под наружным давлением, вызывает необходимость утолщения стенки сосуда, то допускается пробное давление вычислять по формуле
Ръ »125р^£-.
4 Пробное давление для испытания сосуда (реактора и др.). предназначенного для работы е условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.
5 Для сосудов, работающих под вакуумом, расчетное давление при определении давления испытания принимается равным 0.1 МПа.
6 Предельное отклонение пробного давления не должно превышать ± 5 %.
7 Все элементы сосудов е условиях испытания должны отвечать условиям прочности и герметичности в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации.
8 В случае, если для обеспечения условий прочности и герметичности при испытаниях возникает необходимость увеличения диаметра, количества или замены материала болтов (шпилек) фланцевых соединений, допускается уменьшить пробное давление до максимального значения, при котором при проведении испытаний обеспечиваются условия прочности и герметичности болтов (шпилек) без увеличения их диаметра, количества или замены материала.
9 В случае, если сосуд в целом или отдельные части сосуда работают а диапазоне температур ползучести и допускаемое напряжение для материалов этих частей при расчетной температуре [л], определяется на базе предела длительной прочности или предела ползучести, допускается в формулах (1). (3) вместо (о], использовать значение допускаемого напряжения при расчетной температуре (о)!п. полученное только на базе не зависящих от времени характеристик: предела текучести и временного сопротивления. Без учета ползучести и длительной прочности.
8.11.4 Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, допускается проводить в горизонтальном положении пробным давлением в соответствии ел.8.11.3. При атом должен быть выполнен расчет на прочность с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.
8.11.5 Для гидравлического испытания сосуда следует использовать воду. Допускается по согласованию с разработчиком сосуда использование другой жидкости. Температуру воды принимают не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда и указывают разработчиком сосуда в технической документации. При отсутствии указаний температура воды должна быть от 5 *С до 40 *С. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда.
8.11.6 При заполнении сосуда водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует под нимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0.5 МПа в минуту, если нет других указаний разработчика сосуда в технической документации. Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в таблице 20.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений. Не допускается обстукивание сосуда во время испытаний. Визуальный осмотр сосудов, работающих под вакуумом, проводят при пробном давлении.
8.11.7 Пробное давление при гидравлическом испытании контролируют двумя манометрами. Манометры выбирают одного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2.5.
8.11.8 После проведения гидравлического испытания вода должна быть полностью удалена.
8.11.9 Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим испытанием (сжатым воз* духом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии. Контроль методом акустической эмиссии следует проводить в соответствии с НД. Пневматическое испытание следует проводить по инструкции, утвержденной в установленном порядке. Пробное давление следует определять по формуле
с учетом примечаний к 8.11.3. В случае, если вероятность хрупкого разрушения при пнеемоисльлгании больше, чем в рабочих условиях. него последствия представляют значительную опасность, пробное давление может быть снижено до технически обоснованного уровня, но не менее рабочего давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 15 мин и быть указано в технической документации. После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.
8.11.10 Результаты испытаний считают удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют: • падение давления по манометру: • пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле; • признаки разрыва; • течи в разъемных соединениях; • остаточные деформации.
8.11.11 Испытание сосудов, работающих без давления (под налив), проводят смачиванием сварных швов керосином или наливом воды до верхней кромки сосуда. время выдержки сосуда при испытании наливом воды должно быть не менее 4 ч. а при испытании смачивание м керосином не менее указанного в таблице 21.
8.11.12 Значение пробного давления и результаты испытания должны быть занесены в паспорт (см. приложение С). 8.12 Контроль на герметичность
8.12.1 Необходимость контроля на герметичность, степень герметичности и выбор методов и способов испытаний должны быть оговорены в технической документации на сосуд. Контроль на герметичность следует проводить согласно требованиям НД. Контрольна герметичность гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим способом допускается совмещать с гидравлическим испытанием.
8.12.2 Контроль на герметичность крепления труб для трубных систем, соединений «труба—решетка». где не допускается смешение сред (переток жидкости), следует проводить гелиевым (галогенным) течеискатепем или л юминесценгно-гидравлическим способом в соответствии с НД.
8.12.3 Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом смачиванием керосином. При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрывать мелом, а с внутренней — обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания. Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином должно быть не менее указанного в таблице 21.
8.12.4 Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец и сварных соединений облицовки патрубков и фланцев следует проводить пневматическим испытанием. Пробное давление пневматического испытания должно быть:
Контроль необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.
8.12.5 Качество сварного соединения следует считать удовлетворительным, если в результате применения любого соответствующего заданному классу герметичности метода не будет обнаружено течи (утечек).
<< назад / к содержанию 52630-2012 / вперед >>