5.1 Общие требования
5.1.1 Требования косновным материалам, их пределы применения, назначение, условия применения. виды испытаний должны удовлетворять требованиям приложений А — Л. Допускается применение импортных материалов, если их применение предусмотрено международными стандартами на сосуды, работающие под давлением (ASME, EN13445).
5.1.2 Качество и характеристики материалов должны быть подтвержавны гредприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах. Сертификаты на материалы должны храниться на предприятии — изготовителе сосудов.
5.1.3 При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны быть проведены испытания на предприяти и — изготовителе сосуда в соответствии с требованиями настоящего станцарта, стандартов или технических условий на эти материалы.
5.1.4 При выборе материалов для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей) следует учитывать расчетное давление, температуру стенки (максимальную и минимальную), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионную стойкость материалов.
Для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, минимальную температуру стенки сосуда принимают равной:
Материал опорных элементов принимают по средней температуре наиболее холодной пятидневке данного района с обеспеченностью 0.92 (СНиП 23*01(1 ]).
5.1.5 Элементы, привариваемые непосредственно к корпусу сосуда изнутри или снаружи (папы, цилиндрические опоры, подкладки под фирменные пластинки, опорные кольца под тарелки и др.). следует изготовлять из материалов того же структурного класса, что и корпус, если в технической документации на сосуд нет соответствующего обоснования при менения материалов разных структурных классов.
5.1.6 Углеродистую кипящую сталь не применяют в сосуд ах, предназначенных для работы со взрыве* и пожароопасными веществами, вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007 и средами, вызывающими коррозионное растрескивание (растворы едкого калия и натрия, азотнокислого калия, натрия. аммония и кальция, этаноламина. азотной кислоты, жидкий аммиак при содержании впаги менее 0.2 % и др.) или сероводородное растрескивание и расслоение.
5.1.7 Коррозионно-стойкие стали (лист, трубы, сварочные материалы, поковки, отливки и штампованные детали) при наличии требований должны быть проверены на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032. 5.1.8 Допускается снижение нижнего температурного предела применения листового и сортового проката. труб и поковок не более чем на 20 °С (но не ниже минус 70 *С). если:
5.2 Листовая сталь
5.2.1 Содержание серы и фосфора в углеродистых и низколегированных сталях по ГОСТ 5520 и ГОСТ 19281 должно быть не более 0,035% каждогоэлемента.
5.2.2 Для проката по ГОСТ 5520. ГОСТ 14637. ГОСТ 19281 допускается переводить сталь из одной категории а другую при условии проведения необходимых дополнительных испытаний в соответствии с требованиями указанных стандартов.
5.2.3 Коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная толсголистовая сталь по ГОСТ 7350 должна быть термически обработанной, травленой, с качеством поверхности по группе М2б. По указанию разработчика сосуда должны быть оговорены требования по содержанию гх-фазы.
5.2.4 Листовая сталь, за исключением сталей аустенитного класса, толщиной листа более 30 мм. предназначенная для сосудов, работающих под давлением, должна быть полисгно проконтролирована на сплошность ультразвуковым или другим равноценным методом. Методы контроля должны соответствовать ГОСТ 22727. нормы контроля — 1-му классу по ГОСТ 22727.
5.2.5 Листы из двухслойных сталей, предназначенные для сосудов, работающих под давлением, следует контролировать ультразвуковым методом на сплошность сцепления слоев полистно. Нормы контроля — по 1-му классу сплошности по ГОСТ 10885.
5.3 Трубы
5.3.1 При заказе труб по ГОСТ 9940 необходимо оговаривать требования по очистке от окалины и термообработке труб.
5.3.2 Трубы, закрепляемые е сосудах методом развальцовки, следует исл ытывать на раздачу, в остальных случаях — на загиб или сплющивание в соответствии со стандартами на трубы.
5.3.3 Допускается применять бесшовные трубы без проведения гидравлического испытания на предприятии — изготовителе труб в случае, если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (ультразвуковым или равноценным).
5.4 Поковки
5.4.1 Каждая поковка из углеродистой, ннзколешрованной и легированной сталей, предназначенная для работы под номинальным давлением более 6.3 МПа и имеющая один из габаритных размеров (диаметр) более 200 мм и/или толщину более 50 мм. должна быть проконтролирована ультразвуковым или другим равноценным методом. Поковки из аустенитных и аустенитно-ферритных высоколегированных сталей. работающие под давлением более указанного условного давления, следует подвергать неразрушающему контролю при наличии этого требования. Контролю ультразвуковым или другим равноценным методом следует подвергать не менее 50 % объема поковки. Методика контроля и оценка качества должны соответствовать требованиям нормативных документов (НД).
5.4.2 Каждая поковка для плоских днищ, кроме поковок из высоколегированных сталей, должна быть проконтролирована ультразвуковым методом в зоне А в направлении Z (см. рисунок 4) по всей площади.
5.5 Стальные отливки
5.5.1 Стальные отливки следует применять в термообработанном состоянии с проверкой механических свойств после термической обработки.
5.5.2 Отливки из легированных и коррозионно-стойких сталей подвергают контролю макро- и микроструктуры и испытанию на межкристаллитную коррозию при наличии требований в технических условиях.
5.5.3 Каждую полую отливку, работающую при давлении свыше 0.07 МПа. подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением. указанным в технических условиях и ГОСТ 356. Испытание отливок, прошедших на предлриятии-иэготоеигепе 100-процентный контроль неразрушающими методами, допускается совмещать с испытанием собран кого узла или сосуда пробным давлением, установленным для узла или сосуда.
5.6 Крепежные детали
5.6.1 Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия при менения должны удовлетворять требованиям приложения Ж.
5.6.2 Материалы шпилек и болтов следует выбирать с коэффициентом линейною расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10 %. Возможность применения материалов шпилек (болтов) и фпанцевс коэффициентами линейного расширения, значения которых отличаются между собой более чем на 10 %. должна быть подтверждена расчетом на прочность.
5.6.3 Для шпилек (болтов) из аустенитных сталей допускается применять гайки из сталей других структурных классов.
5.6.4 Твердость гаек должна быть ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем на 15 НВ.
5.6.5 Допускается применять крепежные детали из сталей марок ЗОХ. 35Х. 38ХА. 40Х. ЗОХМ А.35ХМ, 25X1МФ. 25Х2М1Ф. 20Х1М1ФТР. 20Х1М1Ф1БР 18Х12ВМБФР. 37Х12Н8Г8МФБ для соединений при температуре минус 60 *С при условии проведения испытаний на ударную вязкость на образцах типа 11 по ГОСТ 9454. Значение ударной вязкости при температуре минус 60 *С должно быть не ниже 30 Дж/см2.
5.7 Сварочные и наплавочные материалы.
Для сварки и наплавки следует применять сварочные и наплавочные материалы в соответствии с НТД. утвержденной в установленном порядке.
<< назад / к содержанию 52630-2012 / вперед >>